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PAULUS-LAGER | 23. Juni 2018

Workshop-Gewinner erfahren alles über Lageroptimierung

In der Februar-Ausgabe hatte der baustoffPARTNER einen ganztägigen Team-Workshop im Wert von 2 000 Euro verlost. Der Gewinnerbetrieb Natura Holzbau aus Rheine verbrachte im April einen intensiven Tag mit dem Team rund um Doris Paulus von Paulus-Lager. Dabei haben die Teilnehmer erfahren, dass ein unstrukturiertes Lager wie eine vergessene Schatzkammer ist.

Doris Paulus ist Expertin für die Optimierung von Lagerprozessen im Schreiner- und Bauhandwerk. Die Diplom-Ingenieurin (Fachrichtung Architektur) hat TGA studiert und vereint theoretisches Wissen und langjährige Praxiserfahrung. © Paulus-Lager

Das Team zieht ein eindeutiges Fazit: »Wir haben bisher noch nie so explizit darüber nachgedacht, was uns die Suche nach Material wirklich kostet und wie viel Geld dabei verbrannt wird. Unter der Anleitung von Doris Paulus haben wir unheimlich viel über optimierte Lagerführung gelernt«, sagt Tobias Schütte, Betriebsleiter von Natura Holzbau. Er war mit einem fünfköpfigen Team beim Workshop und zeigt sich inspiriert und begeistert.
Ebenso Stefan Morgner aus dem Einkauf: »Ich bin von den Möglichkeiten, die Doris Paulus uns an einem einzigen Tag offenbart hat, begeistert. Ich sehe großes Einsparpotenzial in unserem Unternehmen und würde mir eine Arbeitserleichterung und Arbeitszeitersparnis durch verbesserte Lager- und Bestell­abläufe wünschen.«

Gemeinsam Kosten ermitteln
In den Team-Workshops von Paulus-Lager dreht es sich um verschiedene Probleme bei Lagerprozessen, egal ob im Fünf- oder im 50-Mann-Betrieb. »Im ersten Schritt lasse ich das Team mal ausrechnen, was beispielsweise Bestellprozesse kosten können, wenn diese nicht sinnvoll geplant sind. Da gibt es immer die ersten großen Augen, denn schon an dieser Stelle können täglich hunderte von Euro eingespart werden, wenn man es richtig macht«, erklärt Doris Paulus, Geschäftsführerin der Paulus-Lager GmbH. »Außerdem lasse ich ausrechnen, was den Betrieb ein Suchprozess nach einem kleinen Standardteil kostet, wenn das Material nicht systematisch gelagert ist. Auch hier können pro Teil schnell 500 Euro Kosten in Form von Suchzeiten und Beschaffungsfahrten, zweiten Anfahrten zum Kunden usw. entstehen, die jedem Betrieb schaden«, sagt Paulus, Die Diplom-Ingenieurin optimiert seit 15 Jahren Lagerprozesse in Bauhandwerksbetrieben und hat über 350 Betriebe beraten.
In Schulungen werden alle Mitarbeiter einbezogen, um Prozesse neu zu definieren und über bestehende Schwierigkeiten zu sprechen. Auf dieser Basis erstellt Paulus mit den Inhabern eine passende Lagerplanung und das Lager wird mit Paulus-Lager ­GmbH gemeinsam umgebaut. Im letzten Schritt betreut die Lagerexpertin die Inbetriebnahme und Pflege des Lagers und kümmert sich um einen reibungslosen Ablauf. Der Betrieb wird von nun an autark gesteuert, es gibt auf Wunsch eine Erfolgsbegleitung nach Abschluss des Projektes. Wartungstermine, die alle zwei Jahre stattfinden, werden empfohlen.

Im Workshop ging es nicht um graue Theorie, sondern um praktisches miteinander Arbeiten und das mit viel Spaß. © Paulus-Lager

Enormes Einsparpotenzial
Laut Untersuchungen einer Fachzeitung hat ein Mitarbeiter im Schnitt pro Tag 45 Minuten Beschaffungsaufwand. Dabei sind die Suchzeiten, die der Beschaffungsfahrt vorausgehen und bei denen das Team mitgeholfen hat, das fehlende Teil zu finden, nicht miteingerechnet. Das bedeutet: Bei einem üblichen Stundensatz von 48 Euro werden pro Mitarbeiter rund 8 000 Euro jedes Jahr verschwendet. In einem Betrieb mit zehn Facharbeitern ergibt sich so ein Einsparpotenzial von 80 000 Euro pro Jahr.
Die Kosten für die Umstellung auf ein Paulus-Lager machen sich damit innerhalb weniger Monate inklusive aller Kosten bezahlt. Je nach Betriebsgröße macht sich ein Projekt bereits kurzfristig oder etwas längerfristig bezahlt. Das ist der einzige Unterschied zwischen großen und kleinen Betrieben.

Einfache Umstellung
Der gesamte Materialfluss sowie alle Bestell- und Liefervorgänge werden auf einfache Weise transparent gemacht. Dazu ist EDV nicht unbedingt notwendig, die Mitarbeiter steuern und kontrollieren alle Prozesse mit einfachen Materialkarten, auf denen die minimale und maximale Lagermenge pro Artikel vermerkt sind.
Nach dem digitalen Bestellvorgang durch die Verwaltung geht es dann im Lager weiter. Standardmaterial und Kommissionsmaterial werden zum Beispiel in einem Bestellvorgang klug gebündelt. Damit sinken die Frachtkosten, der gesamte Einkauf wird effektiver. Für jeden Artikel gibt es einen festen Lagerort. Suchzeiten und fehlende Standardartikel gehören damit der Vergangenheit an.

Vorteile für den Betrieb
Laut Paulus kann bei der Umstellung eine Steigerung der Produktivität um 10 – 15 % bei gleichen Kosten eintreten. Das ist automatisch ein hoher Gewinnsprung für die Betriebe, wie es die Referenzen belegen.
Die Mitarbeiter sind durch die neuen Aufgaben und das entgegengebrachte Vertrauen der Inhaber wesentlich motivierter. Außerdem erhöht sich die Reaktionszeit und Lieferfähigkeit gegenüber den Kunden, was zu einem Imagegewinn bei Geschäftspartnern, Lieferanten und Banken führt.
Insbesondere die Entlastung für die Inhaber, die bei geringerer Arbeitsbelastung gleichzeitig mehr Gewinn machen, ist eine neue Erfahrung.
»Alles, was ich in dem Workshop gelernt habe, werde ich versuchen, in unserem Betrieb umzusetzen. Denn sämtliche Arbeitserleichterungen und Optimierungen fördern die Ausnutzung aller Arbeits-, Material- und Finanzreserven des Betriebes«, erklärt Rene Lemmert, Zimmermeister und verantwortlich für Arbeitsvorbereitung und Planung bei Natura Holzbau.